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车削轴类工件时的精度分析

文章出处:责任编辑:js9905com金沙网站人气:893发表时间:2014-10-24 11:46:40
 

 一、尺寸精度达不到要求的原因及其解决方法

1.由于操编辑不小心,测童时出差错,或者刻度盘搞错和使用不当

      所以在测量时,要认真仔细,正确使用刻度盘是非常重要的,就中拖板手柄刻度盘来说,各种型号车床的刻度盘是不相同的,每一小格刻度盘可用下面公式计算:

      刻度转一格车刀移动距离=拖板丝杠距离/刻度盘总共刻线格数(mm)

      知道每格刻度值以后,在使用时还要注意因为丝杠与螺母之间有 ,有时刻度盘虽然转动,但车刀不 会移动,等 转完以后车刀才移动。所以在使用时,如果刻度转过格数过头了, 不允许只倒转几格,而是要倒转一转以后,再重新对准刻度。

2.量具本身有误差或使用时没有放正

使用量具之前,须仔细检查和调整,使用时要放正。

3.由于温度的变化,使工件尺寸改变

      在切削时,切屑发生变形,切屑的各个分子彼此间相互移动,而它们在移动时发生摩擦而产生了大量的热。此外,由于切屑与车刀前面发生摩擦,车刀后面与工件表面发生摩擦也产生热量,这些热量就直接影响到刀具和工件上去。当然,热量 高是切屑(约占75%左右),其次是车刀(约占20%)和工件(约占4%,还有1%在空气中)。当工件受热后直径就增大(约0.01~0.05毫米,铸铁变化比钢料大), 后直径收缩,造成了废品。故不能在工件温度很高时去测量。如果 要侧量,在车削时浇注足够的切削液,不使工件温度升高;其次用粗精车分开的方法。

4.毛坯余全不够

毛坯本身弯曲没有校直,以及 孔打偏等原因造成。

二、几何形状精度和相互位置精度达不到要求的主要原因

1.发生椭圆度的原因

      a.主轴轴颈的椭圆度是直接反映到工件上去的,如果是滑动轴承,那么当载荷大小及方向不变时,主轴颈在载荷作用下被压在轴承表面的 位置上(由于主轴与轴承之间有 )。当主轴转过90°时,主轴的 位置变动了,这样主轴在旋转一周过程中有两个 位置,车刀的背吃刀量有变化,而使工件产生椭圆度。轴承孔的椭圆度对工件没有影响。

      b.毛坯余量不均匀,加上主轴与轴承之间有 ,在切削过程中背吃刀量发生变化。

      c.前后 孔不吻合(两 孔与工件 成一角度), 孔与 只接触到一边,磨损不均匀造成轴向窜动而成椭圆

      d.前 摆动。

2.产生母线不直(育曲、凸形、鞍形)和锥度的原因

      a.车床导轨与主轴 线相互位置不正确,特别是在水平。如导轨弯曲,工件产生凸或凹形,导轨与主轴 线不平行产生锥形等。

      b.前后 线与床面导轨不平行,产生锥度。

      c.由于工件温度升高,会使轴产生弯曲。例如,在重型车床加工长轴时,温度升高到 时,工件会伸长,但由于两 距离未变,结果工件由于无法在长度方向伸长而发生弯曲。因此,在车长轴时,尽量降低温度,同时还 经常退一下后 。

      d.工件内应力的影响。工件内部往往存在内应力,在切削过程中,由于表面层塑性变形,也会产生内应力,这种内应力在工件内部呈平衡状态,使工件保持 形状.但当工件从夹具或车床上卸下时,就要产生变形.解决这个问题,一般采用时效处理方法。

3.引起径向跳动的原因

前项尖脉动; 孔不圆或有切屑等脏物;当然有椭圆度的工件表面也会引起径向跳动。

三、表面粗糙度达不到要求的主要原因

      1.车床刚性不足

      如拖板塞铁松动、传动不平衡而引起振动.当然,车床安装不稳固也会引起振动,由于振动而造成工件表面粗糙度降低.

     2.车刀刚性不足引起振动所以尽可能选用粗刀杆,减少车刀伸出一长度;工件刚性不足也会引起振动,故在车削细长轴时要应用 架,或用一夹一顶来代替两 装夹。

      3.车刀切削部分几何参数不正确根据工件材料的可切削特性选用合理、合适的切削角度,降低表面粗糙度。

      4.由于积屑瘤的产生,使工件表面粗糙度降低积屑瘤非常牢固,切削时由于积屑瘤的参与,使工件表面出现拉毛或一道道划沟痕的现象,车削时应尽量避免其产生。结合上述原因分析,加工中应做到早知道早预防,把问题消灭在萌芽状态,提高工件精度,满足设计要求。

 
 
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